بررسی فرآیند تولید پروفیل

از پرکاربردترین مصالح در صنایع ساخت و ساز انواع مصالح فلزی می باشند. یکی از این مصالح فلزی، پروفیل ها هستند که در دو نوع باز و بسته تولید و در بازار عرضه می شوند. قوطی ها برای اسکلت بندی انواع درب و پنجره مورد استفاده قرار می گیرد.

قیمت پروفیل در قیمت گذاری ساختمان ها تاثیر گذار است. عموما پروفیل ها در دو روش مستقیم و غیر مستقیم، تولید می شود. در این مقاله قصد داریم شما را با فرایند تولید پروفیل ها آشنا کنیم. با آهن ملل همراه شوید.

پیشنهاد ما به شما این است که برای اطلاع از قیمت پروفیل به سایت آهن ملل مراجعه نمایید.

فرآیند تولید پروفیل

به طور کلی، پروفیل‌ ها در دو نوع ساختمانی و صنعتی، تولید می‌ شوند. در این مقاله ما می‌ خواهیم در مورد نوع ساختمانی آن صحبت کنیم که خود در دو گروه باز و بسته قرار می‌ گیرند. فرآیند تولید پروفیل‌ ها، به دو روش نورد گرم و سرد است.

• نوع باز: نبشی، ناودانی و تیرآهن
• نوع بسته: پروفیل‌های قوطی

ورق‌ های فولادی، مواد اولیه برای تولید پروفیل‌ ها هستند. این ورق‌ ها درگذشته از کشورهای آسیای میانه تهیه می‌ شد، ولی امروزه کارخانه‌های فولاد مبارکه، اهواز و گیلان، ورق‌های فولادی را برای تولید پروفیل‌ ها تأمین می‌کند.

این ورق‌ ها، بایستی خصوصیات مکانیکی خاصی داشته باشد. به عنوان مثال، ورق ST37 استانداردهای کافی برای تولید پروفیل را دارد. لازم به ذکر است که این ورق‌ ها به صورت کلاف در بازار وجود دارد و در ابتدا برای تولید پروفیل، بایستی از دستگاه‌ های برش نیمه اتوماتیک و اتوماتیک برای آماده کردن آن‌ ها استفاده شود. برای تولید محصول نهایی، باید مراحل زیر طی شود:

شما همراهان گرامی می توانید برای آشنایی بیشتر با انواع پروفیل ها و کاربردهای آن ها به مطلب “همه چیز درباره پروفیل” مراجعه نمایید.

تامین مواد اولیه

مواد اولیه مربوط به تولید پروفیل در کارخانجات ایرانی عرضه می شوند. هنگام تولید پروفیل باید از ورقی استفاده کرد که از ترکیبات شیمیایی خاص و خواص مکانیکی مناسبی برخوردار باشد تا مشکلی برای سازنده و در آخر برای مصرف کننده ایجاد نکند. پس از ورود ورق های فولادی به کارخانه ابتدا وزن آن مشخص شده، سپس با توجه به مشخصات ابعادی در قسمت های مختلف انبار وارد می شود تا به پروسه تولید برسد.

همان طور که گفته شد در گذشته ورق‌ های فولادی برای تولید پروفیل‌ها، از کشورهای اروپایی و ژاپن تأمین می‌شد. ولی امروزه چند کارخانه فولادی در ایران، توان تولید این ورق‌ های فولادی را دارند و بخش عمده‌ آن را در سطح کشور تأمین می‌کنند. بخشی از این ورق‌ ها را از کشورهای آسیای میانه، برزیل، اروپا و اروپای شرقی صادر می‌کنند.

مواد اولیه‌ این ورق‌ ها، باید ویژگی‌های منحصر به فردی داشته باشد و خواص مکانیکی مناسبی را داشته باشد. از جمله ورق‌هایی که دارای این ساختار هستند، می‌توان به ورق با استانداردهای، ST37 ،JISG 3131 و G3132 اشاره کرد که دارای ترکیبات شیمیایی خاصی (سیلیس ۰/۳۵%، کربن ۰/۳% تا ۰/۱%، گوگرد ۰/۰۴%، فسفر ۰/۰۴% و منگنز ۰/۵%) هستند.

برش کلاف به شکل نوار

ورق‌ های فولادی به صورت کلاف تولید می‌شوند. این ورق‌ ها را باید به وسیله دستگاه برش، به نوارهایی با عرض مشخص، برش داد. دستگاه‌ های برش به دو شکل تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک وجود دارد که بسته به نیاز، مورد استفاده قرار می‌ گیرند و دارای بخش‌ های مختلفی هستند.

کلاف‌ های ورق را روی کلاف گیر قرار می‌دهند، سپس کلاف‌ گیر را می‌چرخاند. در مرحله بعدی، ورق زیر غلتک‌ های صاف کننده قرار می‌گیرد تا ورق صاف و تخت شود. سپس ورق‌ها را جوشکاری می‌کنند.

در دستگاه های برش، کلاف های خریداری شده به نوارهایی با عرض مشخص بریده می‌شوند. دستگاه برش دارای قسمت های زیر است:

• گیوتین و قرقره‌های هدایت ورق
• صاف کننده ورق
• غلتک‌های تغذیه ورق
• غلتک‌های جداکننده نوارهای بریده شده
• نگه‌دارنده نوارها و در آخر نوار جمع کن
• سیستم بازکننده طوقه‌های کلاف
• میز حمل کننده
• قسمت‌های ذخیره کلاف
• سیستم کنترل کننده کناره برای بهتر تنظیم شدن
• ذخیره کلاف
• کلاف گیر
• اصلی برش

کلاف گیر دستگاهی است که حرکت گردشی دارد و پس از قرار گرفتن کلاف روی آن، شروع به چرخیدن می کند. سپس بعد از اینکه طوق ها باز شد، سر ورق به سمت غلتک های صاف کننده هدایت شده که باعث صاف و تخت شدن ورق می شود. سر ورق ها توسط گیوتین بریده می شود تا در قسمت های بعدی برای جوشکاری ایرادی نداشته باشند.

در این مرحله به وسیله غلتک های تغذیه، ورق به طرف دو عدد شافت اصلی که دارای محرک می باشند، حرکت می کند. تیغه هایی از فولاد بر روی شافت های اصلی قرار دارند که بر روی آن ها عملیات حرارتی انجام می شود. فواصل بین آن ها متناسب با عرض نوارهای مورد نیاز تنظیم شده و عمل برش در اثر عبور ورق از بین تیغه ها انجام می شود.

ورق های بریده شده به طور دقیق توسط دو عدد شافت جدا کننده هدایت می شوند، بر روی این دو عدد شافت تیغه های کوچکی مستقر شده که سر اولیه نوارها توسط آن ها بریده می شوند، سپس گیره مخصوصی داخل نوار جمع کن وجود دارد که این تکه های بریده شده در آن درگیر می شوند. قطر نوار جمع کن، توسط سیستم هیدرولیک چند سانتی متر باز می شود.

مزیت مرحله قبلی در این است که از یک طرف باعث جمع شدن دو لبه گیره و گرفتن سر نوارها شده، سپس در پایان زمان تخلیه، نوارها با عمل جمع شدن نوارگیر، داخلی‌ ترین لایه ورق‌ ها جدا می شود.

در آخرین مرحله تخلیه نوارها، با عمل جمع شدن نوارگیر، داخلی ترین لایه ورق ها جدا شده و به سهولت می توان توسط میز متحرک نوارها را در جهت محور اصلی به خارج هدایت کرد.

سپس برای تمام شدن کل طول کلاف، کشیده شدن ورق ها توسط نوار جمع کن ادامه پیدا می کند. در نهایت نوارها دسته بندی شده و به قسمت‌ های مختلف خطوط تولید انتقال پیدا می‌کنند.

جوشکاری

بعد از مراحل بالا بایستی دو لبه پروفیل به یکدیگر جوش داده شوند. معمولا از جوشکاری به روش ERW برای این فرآیند استفاده می شود. در این روش جوش با استفاده از جریان الکتریسته لبه های پروفیل های مورد نظر نرم شود با فشار بر آن ها به شکل نهایی و مناسب در بیایند.

فرآیند تولید مستقیم پروفیل

برای تولید پروفیل به روش مستقیم، ابتدا ورق فولادی را به اندازه‌های مورد نظر خم می‌کنند. سپس لبه‌ های ورق را به هم جوش می‌دهند تا به مقطع مورد نظر برسند. در مرحله‌ آخر، به وسیله اره اتوماتیک محصول برش داده می‌شود و در مرحله آخر برای بسته بندی فرستاده می‌شود.

فرآیند تولید غیرمستقیم پروفیل

در فرایند تولید غیر مستقیم قوطی، نوار به سه روش شکل دهی مرکزی، شکل دهی لبه‌ ای، شکل دهی به وسیله شعاع ورق به لوله، تولید می‌شود. به این روش تولید پروفیل، On Line گفته می‌شود. در این روش برای تولید پروفیل در چندین قالب، چندین نوع پروفیل تولید می‌شود.

مقایسه روش تولید مستقیم و غیر مستقیم

هر دو روش دارای مزایا و معایبی می باشد. سرعت راندمان در روش مستقیم بسیار پایین تر از روش غیر مستقیم است، اما به علت دقت زیادی که در عملیات ماشین کاری و حرارتی دارد، از کیفیت بالاتری برخوردار است.

دستگاه های تولید پروفیل

عموما دستگاه های تولید لوله و پروفیل دارای قسمت هایی از جمله:

• فرمینگ که از دو قسمت شکل دهنده اولیه و شکل دهنده نهایی تشکیل شده
• قسمت جوش سر و ته نوار
• برش یا اره اتوماتیک
• خمش و پیچش گیر
• براده برداری
• شتاب دهنده
• قسمت های تغذیه نوار
• قسمت جوش دو لبه پروفیل
• سایزینگ با تعداد ۴ تا ۶ دروازه
• سردکن
• انباره
• گیوتین
• میز تخلیه

برای ساخت دستگاه باید توجه کرد که برای ساخت چه تولیداتی و به چه روشی انجام شده است. این قسمت های نام برده شده در بالا با کمی تغییر از نظر تعداد و اندازه ساخته می شوند.

نتیجه گیری

همانطور که در این مطلب شرح داده شد، تولید پروفیل به دو روش مستقیم و غیر مستقیم صورت می گیرد که هر کدام معایب و مزایایی را در بر دارد. در واقع تولید به روش مستقیم از کیفیت بالاتری نسبت به روش غیر مستقیم برخوردار است، اما سرعت و راندمان بسیار کمی دارد. انواع دستگاه هایی که در تولید پروفیل مورد استفاده قرار میگیرد عبارت است از اره اتوماتیک، براده برداری، سرد کن و غیره می باشند.

سوالات متداول بررسی فرآیند تولید پروفیل